Hinweise zum Einbau von Vollkeramiklagern  stehen Ihnen zum Download als PDF Datei zur Verfügung.

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Zunächst das Gehäuse mit einer Lötflamme (geht am schnellsten)  umlaufend erwärmen.

Nachdem das alte Lager aus dem Gehäuse geklopft wurde,sollten Rückstände vom alten Lager ( Rost)  immer entfernt werden.

Gerade bei älteren Motoren sitzen Verunreinigungen oftmals sehr fest, Modellkrafstoffe oder Dieselöl helfen den Motor und den Lagersitz zu reinigen. 

Anschließend das Gehäuse in Methanol,Nitroverdünnung oder Benzin ölfrei auswaschen und mit Pressluft ausblasen.

Die erste Anprobe:

In den meisten Fällen kann wie auf dem Foto das Lager  bis zum Anfangsbereich des Kurbelwellenschftes leicht aufgesteckt werden, versucht man es mit Gewalt bis an die Kurbelwange zu bringen,was selten gelingt,wird man es nur mit Gewalt und Schaden wieder vom Kurbelwellenschaft lösen können.

Kurbelwellen sind werkseitig für Lager mit dem Präzisionsgrad P0 (Wufpassung)  geschliffen,unsere Vollkeramiklager haben den Präzisionsgrad P5 (fast Nullmaß)

Bei einem Keramiklager aus Siliziumnitrid (wie im Bild) reicht eine Temperatur von etwa 60°C um zu verhindern, dass sich der Schaft der Kurbelwelle im Lagersitz dreht.

Das Beschleifen der Kurbelwelle in einer Drehmaschine ist sicherlich eine feine Sache, eine gut laufende Ständerbohrmaschine lässt sich ebenso verwenden. Einen Nachteil sollte man allerdings dabei bedenken, beim Schleifen tendiert man gnerell mit Zug nach unten.

Der Abtrag beträgt oft nur wenige tausendstel Millimeter, deshalb sehr behutsam schleifen.

Lieber 4-5 mal messen und das Lager anprobieren, als einmal zuviel geschliffen,oder zu stramm aufgezogen.

Noch lässt sich das Lager nicht bis an die Kurbelwange schieben und muß ab diesem Bereich nachgearbeitet werden.

Man sollte beim aufziehen von Keramiklagern ein gutes Gefühl haben zwischen leicht saugend oder noch zu stramm

Wir empfehelen Ihnen die Motoren einzusenden, damit können Sie und wir sicher sein,dass der Einbau eines solchen Lagers sachgerecht erfolgte.

Zum Einbau der Lager:

Zunächst wird das hintere Lager auf die Kurbelwelle geschoben und das vordere mit der offenen Seite zum Gewinde zeigend aufgeschoben.

Das Gehäuse wird auf mindestens 120°C erwärmt und das vordere Lager zügig in den Sitz gedrückt.

Wärend das Gehäuse leicht abkühlt,wird das hintere Lager umlaufend mit Loctite 243 benetzt.

Erst wenn das Gehäuse eine Temperatur von ca. 60-65°C erreicht hat,lässt man die Kurbelwelle mit dem Lager in den Lagersitz gleiten und abkühlen.

Eine Kontrolle des Schaftmaßes zu den Lagern sollte generell nach einem Lagertausch erfolgen,wozu sich eine Teleskoplehre sich am geeignetsten erwiesen hat, ein Messen mit dem Tiefenmaß eines Meßschiebers,bringt zig verschiedene Ergebnisse zu Tage. (Wer viel mißt,mißt viel Mist)

Die Lehre wird wie die Kurbelwelle in den Schacht eingeschoben und mit einer Rädelmutter gegen das vordere Lager arrettiert. Der Teleskopteil wird vorsichtig gegen das hintere Lager gedreht und ebenfalls mit einer Rändel fixiert.                          Durch drehen der Lehre merkt man ,ob sich Verspannungen ergeben

Nun wird die Lehre parallel an die Kurbelwelle angelegt.

Mit der Lichtspaltprüfung kann man erkennen ob das Schaftmaß zum Lagersitz passt.

Ist links an der Anlagefläche der Lehre ein Lichtspalt zu sehen, ist das Schaftmaß zu gering, beide Lager werden beim Anziehen des Lüfterrades verspannt.

Ist ein Lichtspalt rechts zu sehen, ist das Schaftmaß in Ordnung, aber mehr wie 0,01 mm sollten es nicht sein !

Bei älteren Motoren sollte auch das Maß zwischen Kurbelzapfen und Gehäusedeckel mit einer Fühlerlehre geprüft werden, ergibt sich beim Messen ein größeres Maß als 0,30 mm,sollte zunächst auf eine Papierdichtung verzichtet werden, ansonsten muß der Deckelrand auf einer Drehmaschine nachgearbeitet werden.

Ein größeres Maße als 0,3 mm führen zum Verkanten des Pleuel,welches einer größeren Reibung ausgestzt wird und den Motor extrem rütteln lässt.

Bei  vielen neueren Motoren braucht man keine Bedenken haben,dass das Maß zu groß ausfällt,0,30 mm ist  das Maximum welches vorhanden sein sollte, 0,15-0,20 mm ist das Optimum.

Sollte das erforderliche Maß weitaus größer sein, hilft nur ein Abdrehen des Deckelrandes auf der Drehmaschine.

Danach kann der Motor zusammengebaut werden und ein Probelauf erfolgen.